在工業生產中，高效過濾是提升產能、降低成本的關鍵環節。蘇東壓濾機憑借先進工藝與匠心品質，為各行業提供穩定、耐用、智能化的過濾解決方案，助力企業實現綠色高效生產！

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??智能控制——配備全自動PLC控制系統，支持遠程監控、故障報警，操作更便捷，減少人工干預。
??廣泛適用——適用于礦山尾礦、化工污泥、食品發酵、環保污水處理等領域，滿足不同工況需求。
??定制服務——根據客戶實際需求，提供濾板材質、過濾面積、自動化程度等個性化配置，精準匹配生產要求。

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• 自動化程度高：選煤用快開隔膜壓濾機采用先進的控制系統和自動化設備，能夠實現自動化控制和操作，提高生產效率和降低人工成本。

總之，選煤用快開隔膜壓濾機是一種專門針對煤炭行業選煤過程特殊設備，具有高效、自動化程度高、濾餅含濕量低等特點，能夠滿足不同行業的需求。

開隔膜壓濾機是一種先進的壓濾機設備，具有過濾效率高、操作簡便、處理能力大等優點。其特點包括隔膜壓榨過濾、低壓過濾和高壓沖洗¹。

快開隔膜壓濾機的過濾過程是通過油缸體內的活塞推動壓緊板實現的，將位于壓緊板和止推板之間的濾板和過濾介質壓緊，以實現固液分離。同時，快開隔膜壓濾機還能夠根據設定的程序自動完成過濾、壓榨、吹干等操作，并能夠自動檢測濾板的滲漏情況，進行清洗或更換。

快開隔膜壓濾機已被廣泛應用于需要固液分離的各個領域，如煤炭、涂料、食品、化學藥品、食用油、污泥污水等。其多樣化的濾布類型和材質，能夠適應不同物料的過濾需求，具有較好的通用性和適應性。

不銹鋼壓濾機的工作原理是：通過壓力將漿料壓入濾腔，使液體通過濾布流出，固體被截留在濾腔中，形成濾餅，從而達到過濾的目的¹。

不銹鋼壓濾機的優點有¹：

1. 耐腐蝕：不銹鋼材質具有較好的耐腐蝕性，能夠適應各種酸堿環境。
2. 過濾效果好：不銹鋼壓濾機采用多層濾布，過濾效果更好。
3. 適用范圍廣：不銹鋼壓濾機適用于化工、制藥、食品、釀造、冶金、石油、環保等領域。
4. 易于清洗和維護：不銹鋼壓濾機采用不銹鋼螺桿泵進行清洗，方便快捷。

1. 壓緊濾板：液壓系統操作，使尾板朝著頭板移動，按壓頭板和尾板之間的所有濾板，形成中空的密封過濾室。
2. 壓濾過程：進料泵將泥漿從尾板的進料孔輸送至過濾室，泥漿在給料泵壓力的幫助下進行固液分離。
3. 松開濾板：液壓系統操作，將頭板返回原始位置。
4. 濾板卸載：濾板由下輸送機運走。
5. 清洗濾布：每次出完泥后進行沖洗，也可以每天一次。

洗煤設備包括：

1. 重選設備：重介質分選機、重介質旋流器。
2. 浮選設備：浮選機、浮選柱、浮選床、礦漿預處理器。
3. 脫水設備：離心機、加壓過濾機、壓濾機、脫介篩。
4. 其他設備：磁選機、空氣干燥機、空壓機、泵、弧形篩、皮帶、刮板機、分級旋流器、TBS、干擾床、螺旋分選機、跳汰機。

1. 結構：隔膜式壓濾機由隔膜、膜板和濾布組成，形成了多個濾室，濾液和固體通過隔膜進行分離；板框式壓濾機由濾框和濾板構成，濾布被夾在濾框和濾板之間，形成多個濾室，固體被濾板支撐，濾液通過濾布流出。
2. 操作方式：隔膜式壓濾機的操作一般較為自動化，可以通過控制系統實現自動控制和監測；板框式壓濾機的操作相對較為簡單，通常需要手動操作。
3. 適用范圍：隔膜式壓濾機適用于過濾難度較大的懸浮液，如高濃度酒精、淀粉、動植物蛋白等；板框式壓濾機適用于過濾懸浮液中含有大量固體顆粒或纖維的場合，如陶瓷、制糖、制藥等行業。
4. 操縱能力：隔膜式壓濾機可以在過濾和壓榨階段調整進料流量、壓力等參數，靈活性較高；板框式壓濾機一般無法調整過濾過程中的壓力和流量，操作相對固定。
5. 處理能力：隔膜式壓濾機的處理能力通常比板框式壓濾機更高，因為隔膜式壓濾機可以更好地承受高壓力和高溫。

總之，隔膜式和板框式壓濾機在結構、操作方式、適用范圍、操縱能力和處理能力等方面存在差異，需要根據具體的生產需求和工藝要求進行選擇。

煤泥是選煤廠對原煤進行洗選加工過程的副產品。對于動力煤選煤廠煤泥一般是指原生煤泥，煉焦煤選煤廠煤泥一般是指浮選尾煤煤泥。一部分煤泥粒度組成較粗的選煤廠可采用加壓過濾機回收，少數選煤廠煤泥采用帶式壓濾機回收，絕大多數選煤廠的煤泥回收和關鍵把關設備都是采用板框式壓濾機。我國選煤廠采用板框壓濾機回收的煤泥濾餅水分通常在 25% ～ 40%之間，絕大多數煤泥發熱量在 10. 49 ～ 14. 64 MJ / kg 之間。這些煤泥由于水分高、發熱量低，外形呈現粘濕的 “團塊狀”，直接摻入產品煤絕大多數用戶不接受，只能落地堆存。位于缺煤地區的選煤廠落地煤泥尚可低價就地銷售，位于煤炭集中產區的選煤廠煤泥很大一部分被廢棄。既浪費了資源、又由于煤泥的運輸和自燃造成嚴重的環境污染，煤泥的出路問題甚至成為制約選煤廠生產的重要因素。近年來，許多選煤廠為解決煤泥落地問題，采用了新型隔膜式壓濾機、穿流式壓濾機等，試圖通過二次壓榨、空氣穿流等技術來降低煤泥水分。從總體上看，除個別選煤廠取得較理想效果外，大部分選煤廠煤泥的水分降低幅度有限。部分選煤廠采用煤泥火力干燥工藝對煤泥進行降水，取得了比較好的效果和經濟效益，煤泥干燥幾乎成為解決煤泥落地問題的終極手段。目前，最常用的煤泥干燥設備有滾筒式干燥機和旋翼式干燥機，一般可降低煤泥的水分 10% ～ 15%，提高煤泥發熱量 2. 09 ～ 3. 35 MJ / kg，烘干后的煤泥產品呈現非常松散的 “顆粒狀”，可以摻入產品煤或者就地銷售，提高了煤泥的附加值。煤泥干燥工藝的推廣應用很大程度上解決了煤泥的出路問題，但隨著國家環保政策的日益趨嚴，采用燃煤產生熱煙氣干燥煤泥的技術路線通過環保驗收的難度已經非常大，很多地區已經禁止新建燃煤火力干燥項目，部分在生產的煤泥干燥車間也被要求補建脫硫、脫硝設施，甚至被要求關停。在以上背景下，部分選煤廠從煤泥減量化入手，大量采用弛張篩、交叉篩等，通過原煤預先脫粉來實現煤泥的減量化。這些措施整體上有一些效果，但都沒有從根本上解決煤泥的出路問題。為了解決煤泥回收產品水分高、粘性大難題，近期國內有設備廠商另辟蹊徑，借鑒污泥回收行業部分技術經驗，開發出專門適用于選煤廠煤泥回收的超高壓板框壓濾機。該型壓濾機采用遠超常規板框式、隔膜式壓濾機的入料壓力、壓榨壓力，大幅度降低了煤泥產品的水分，配合煤泥破碎機將煤泥產品破碎成 “干粉狀”，完全具備摻入產品煤銷售的條件。該項技術在華東、陜北、彬長等地區的應用效果表明，超高壓壓濾機的煤泥水分可以比普通板框式、隔膜式壓濾機的煤泥水分平均降低 5%～ 10%左右，發熱量提高 1. 26 ～ 2. 09 MJ / kg，為選煤廠實現 “無泥化”生產，在解決選煤廠煤泥出路問題的同時，也都取得了可觀的經濟效益。

2 超高壓壓濾機技術特征高壓隔膜壓濾機機架由止推座、油缸座、兩側梁板和油缸組件組成，所有濾板均裝配在側梁板上，并可沿側梁板上導軌作水平方向移動，兩側梁板上配裝濾板移動裝置，能自動完成拉板和脫料工作，濾板 4 塊 1 組，實現快速脫料。油缸在液壓系統驅動下推動壓緊板將所有濾板壓緊在機架中，達到液壓系統工作壓力后進入自動保壓狀態，隨后開始進料過濾，進料結束后，向水模濾板通入高壓壓榨水壓榨濾餅，降低煤泥濾餅含水率。以濾板規格為 2000mm×2000mm 的超高壓壓濾機為例，說明超高壓壓濾機與板框式、隔膜式等普通壓濾機在機體結構和工藝系統方面的主要區別如下:

( 1) 普通隔膜式板框壓濾機的濾板材質一般為高分子聚合材料，濾腔厚度一般為 30 ～ 35 mm。超高壓壓濾機的濾板為可承受超高工作壓力的鑄鋼材質，濾腔厚度達到 60 mm，濾餅體積比傳統壓濾機幾乎增加了 1 倍。全鋼濾板不但耐壓強度高，而且工作壽命長，使用壽命可達 3 a 以上;

( 2) 普通壓濾機的頂緊、回程液壓油缸為共用，一般采用單缸或雙缸。超高壓壓濾機則為 16液壓油缸，其中，頂緊 12 缸，回程 4 缸。頂緊油缸為慢速缸、回程油缸為快速缸。

( 3) 超高壓壓濾機的工作面積可達 800 m2，而所謂的高分子材質超高壓壓濾機的工作面積一般只能達到 300 ～ 400 m2，工作面積不到本機的一半。因此，單臺超高壓鋼制壓濾機的處理能力更大;

( 4) 普通隔膜式壓濾機的隔膜與高分子濾板結構上復合為一個整體，超高壓壓濾機的隔膜則為聚氨酯薄膜式單獨設置;

( 5) 普通壓濾機的入料壓力一般為 0. 6 ～0. 8 MPa，超高壓壓濾機的入料壓力一般為 1. 2 ～1. 5 MPa，基本為普通壓濾機的 1. 5 ～ 2. 0 倍。

( 6) 普通隔膜壓濾機一般采用高壓風作為壓榨介質，少量用水作為壓榨介質。風力壓榨工作壓力 一 般 為 0. 8 ～ 1. 0 MPa，水力壓榨可達到2. 0 ～ 3. 0 MPa。而鋼制超高壓壓濾機則采用水作為壓 榨 介 質， 壓榨工作壓力一般為 5. 0 ～10. 0 MPa，是普通壓濾機正常工作壓力的 5 ～ 10倍，這是超高壓壓濾機與普通壓濾機的最大區別，也是煤泥濾餅水分能夠大幅度降低，實現“泥變煤”的關鍵性技術因素。目前，市場也出現高分子材質濾板的超高壓壓濾機，但是，一般二次壓榨的工作壓力只有 3. 0 ～ 4. 0 MPa，最高不超過 5. 0 MPa，而鋼制超高壓壓濾機的二次壓榨壓力設計可最高可達 10. 0 MPa。目前，實際生產中驗證的最高壓榨壓力已經接近 8. 0 MPa。

( 7) 普通壓濾機入料一般采用機體尾部集中進料或者頭、尾部分別進料，超高壓壓濾機則采用濾板側部分散進料，每塊濾板都有進料管。因此，進料速度更快，進料時間更短。普通壓濾機通常為明流、暗流二種排液方式，超高壓壓濾機則為明流、滴水排液 2 種方式相結合，濾液排出速度也更快。超高壓壓濾機與普通隔膜式壓濾機的工作循環時間接近，一般為 40 ～ 50 min，但處理能力可達 1. 5 ～ 2. 0 倍，濾餅水分可降低 5% ～ 15%，發熱量提高 1. 26 ～ 3. 35 MJ / kg;( 8) 普通隔膜式壓濾機的濾餅一般呈 “團塊狀”，通過鉸刀式煤泥破碎機破碎后的效果欠佳，一般情況下無法直接摻入產品煤，只能落地銷售或排棄。而超高壓壓濾機壓榨后的煤泥濾餅水分低、發熱量高，完全呈現比較堅硬的 “固體”狀態，經過破碎后的最終煤泥產品完全呈現十分松散的 “粉粒狀”，可十分方便地摻入產品煤銷售或單獨銷售。

3 超高壓壓濾系統配套設備

( 1) 入料泵: 超高壓壓濾機入料配套可采用單級或雙級離心泵，也可以采用壓力較高的隔膜泵。其中，雙級離心泵適用濃度高、流量大、高揚程的工況，入料壓力可達到 1. 2 MPa 以上。

( 2) 壓榨泵: 超高壓壓濾機壓榨可選用高壓力、小流量的多級離心泵或往復泵，該泵最高工作壓力應該達到 10. 0 MPa 以上。

( 3) 破碎機: 超高壓壓濾機的煤泥濾餅水分低，厚度大，煤質特性已經接近 “塊煤”，采用錘式破碎機可取得較滿意破碎效果。

( 4) 控制系統: 每套超高壓隔膜壓濾系統自帶 1 套 PLC 控制系統，該系統可以對壓濾機工作的頂緊、入料、保壓、壓榨、回水、松開、卸料等過程進行全自動化的程序控制，過程控制參數可根據實際的煤質指標進行人工調整。控制系統還帶有壓濾機智能入料、智能排序卸料等功能，使得壓濾車間現場基本可實現無人值守。

4 超高壓壓濾機的應用陜北朱家峁選煤廠原設計煤泥回收采用普通板框式壓濾機回收，煤泥水分在 28% ～ 33%之間，由于煤泥水分高、發熱量低，常年就地低價銷售，既影響選煤廠的經濟效益，也污染了環境。為此，選煤廠決定采用超高壓壓濾機取代普通板框式壓濾機進行煤泥脫水，取得了非常明顯的效果。普通板框壓濾機與超高壓壓濾機進行煤泥回收前后的工作效果對比見表 1。

從表 1 可以看出，陜北朱家峁選煤廠的超高壓壓濾機與普通板框壓濾機回收煤泥相比，水分大約降低 8% ～10. 5%，發熱量提高 1. 49～1. 88 MJ/ kg。對其進行簡單的經濟效益分析如下:選煤廠每年實際生產濕煤泥量約為 11 萬 t /a，設計采用 1 臺 800 m2 超高壓壓濾機，最大處理煤泥能力可達 20 萬 t /a。超高壓壓濾機比普通廂式壓濾機的煤泥水分按平均降低 8%考慮，濕煤泥單價按當地實際就地銷售單價 65 元/t 計算，壓濾機運行成本按 12 元/t 考慮，壓榨后的干煤泥形態為 “粉狀”，全部摻入產品煤銷售，噸煤泥售價根據發熱量按當地煤炭市場價格進行折算，約合 450 元/t。則該廠超高壓壓濾機煤泥回收項目的年經濟效益簡要計算如下:經濟效益=干煤泥量×干煤泥價格－濕煤泥量×濕煤泥價格－濕煤泥量×噸煤加工成本。經濟效益 = 11 × 90% × 450 － 11 × 65 － 11 × 12 =3608( 萬元/a) 。從計算結果可以看出，采用超高壓壓濾機取代普通板框式壓濾機后，超高壓壓濾煤泥回收項目的經濟效益非常好，全部投資不到 2 a 即可收回。即使煤泥量按 50%摻入最終產品煤進行銷售或者煤炭市場價格出現較大幅度波動，該煤泥回收項目的經濟效益仍然非常可觀。某超高壓壓濾機設備廠商還利用小型超高壓工業試驗型壓濾機對陜北某大型礦區多座選煤廠的煤泥進行了超高壓壓濾試驗。試驗結果表明，與普通廂式壓濾機相比，超高壓壓濾機的煤泥水分降低幅度可達 3% ～ 7. 5%，發熱量可提高約0. 63 ～ 1. 67 MJ / kg，其它選煤廠的煤泥產品水分降低幅度介于二者之間。但是，所有選煤廠壓濾后的煤泥產品經過破碎處理都可以呈現 “松散”狀態，只要產品煤的質量要求允許，都可以非常均勻地摻入最終產品煤。目前，超高壓壓濾機已經在濟寧、榆林、彬長等礦區的 5 座選煤廠投入使用，煤泥產品降水幅度都非常可觀。除一些技術細節還需完善優化外，主機設備和工藝系統均經過 2 a 左右時間的實際生產考驗，主要技術已經基本成熟，可以大范圍推廣應用。需要注意的是，為了提高煤泥摻配產品煤的數量，并進行控制和調節，選煤廠建設超高壓項目最好配套開發煤泥智能摻配系統。包括: 煤泥的儲存緩沖、智能返煤、在線計量、在線檢測、在線給料、智能定量摻配控制軟件等。煤泥自動摻配系統應該實現煤泥摻配數量的在線無級可調，使摻配效果均勻，以確保最終產品煤的質量穩定。

5 結 語超高壓隔膜壓濾機的機體結構、工藝運行條件等與傳統的板框式壓濾機有著很大不同，除了濾板腔室厚度增加近 1 倍外，還大幅度提高了壓濾機的壓榨工作壓力，達到 5. 0 ～ 10. 0 MPa，成為實現 “泥變煤”過程的關鍵技術因素，這在某種程度上可視為是煤泥回收的 “顛覆性”技術，未來應該具有廣泛的市場應用前景。超高壓壓濾機與傳統廂式壓濾機相比，根據煤泥粒度組成和水分特性的不同，煤泥濾餅水分一般可降低 5% ～ 10%，發熱量可提高 1. 05 ～ 2. 51MJ / kg，最終煤泥產品呈 現 完 全 的 “松 散” 狀態。采用超高壓壓濾機后，煉焦煤選煤廠的煤泥可全部摻入中煤銷售，動力煤選煤廠的煤泥可部分或全部摻入最終產品煤或單獨銷售，大大提高了副產品煤泥的經濟附加值，可大幅度增加選煤廠的經濟效益。同時，避免了煤炭資源浪費和煤泥運輸、儲存過程對環境造成的污染。已經建成的幾座選煤廠超高壓壓濾項目均實現了 “無泥化”生產。尤其針對水分高、灰分低、發熱量提升潛力大的煤泥，采用超高壓壓濾機替代傳統的板框式壓濾機效果更有巨大優勢。超高壓壓濾機回收煤泥技術為解決我國選煤廠低灰分煤泥落地損失資源和環保達標問題提供了最有前途、最為可行的回收技術途徑。從目前的實際使用結果看，其煤泥產品降低水分的幅度略小于煤泥火力干燥，但是不用燃燒煤炭產生熱煙氣，不存在環保問題，運行成本也低于煤泥火力干燥。對于采用傳統板框式壓濾機工作效果不佳或者煤泥火力干燥使用受到限制的選煤廠，超高壓壓濾機是一種可行的替代方案，應給與高度重視。由陜西正通煤業有限公司與濱海金地礦業工程技術( 北京) 有限公司聯合開發的 《煤泥超高壓壓濾脫水回收關鍵工藝技術的研究與應用》項目已經通過了煤炭工業協會組織的專家鑒定。專家對超高壓壓濾技術的意見認為:

( 1) 開發了全鋼材質濾板、高分子材質隔膜、復合濾布等耐超高壓力的壓濾機部件，并驗證了部件在超高壓壓力狀態下工作的可靠性。基于入排料時間排序等精準控制，實現了超高壓壓濾機智能化運行。

( 2) 優化了板框壓濾機的入料壓力、壓榨壓力，實現了板框壓濾機在 5 ～ 8. 0 MPa 超高壓壓力環境下的穩定工作。較普通板框壓濾機工作壓力提高 了 6 ～ 10 倍，煤泥產品水分降低 5% ～10%，發熱量提高 1. 26 ～ 5. 51 MJ / kg，實現了煤泥提質。

( 3) 基于超高壓壓濾機的煤泥濾餅特點，開發了新型煤泥破碎工藝，實現了煤泥產品由 “高水分、高粘濕、團快狀”向 “低水分、高松散、粉末狀”的轉變，為煤泥最終摻入產品煤銷售創造了有利條件。

( 4) 研制了智能化摻配系統，包括在線/離線檢測、自動給料、軟件控制等模塊，提高了產品煤質量的穩定性和市場適應性。目前，超高壓壓濾機技術已經在陜北的朱家峁，彬長礦區的高家堡、亭南，濟寧礦區的唐口等選煤廠得到了應用，并且經過了 2 a 左右的生產實踐驗證，各項技術經濟指標非常理想。國內有設備廠商也開發出了有機高分子材質濾板的超高壓壓濾機，并實現了在個別礦區的工業應用，但是，鋼制濾板的超高壓壓濾機工作壓力更高、工作面積更大，適應范圍更廣，技術上更有優勢。超高壓壓濾機目前存在的最大問題是設備單機價格較高，投資大。隨著超高壓壓濾機的大范圍推廣，該機價格高的問題會逐步得到解決。

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1 精煤產品水分控制存在的問題

選煤廠精煤由重介精煤、末精煤、一次浮選精煤和二次浮選精煤 4 個子產品混合組成，占比為0.55∶0.25∶0.12∶0.08。4 個子產品經過不同的設備生產出來后統一進入精煤皮帶，由精煤皮帶轉載至精煤倉，成為最終的精煤產品。任一子產品水分波動，都會對最終精煤產品水分造成影響。在生產工藝和設備固定的情況下，每個子產品的水分取決于設備工藝性能，但生產過程中，一個生產班次內水分略有波動時，一般為了連續生產，不會對設備進行檢修、調整或者更換。生產過程中，每小時都做灰分檢查，但水分不是候是以“發運水分”為導向，倒查煤質及設備原因，水分控制滯后。原煤中雜物多，棉紗、小木塊等物品堵塞精煤脫介篩、離心機篩籃，影響產品脫水效果；原煤中細煤泥含量大，粗精煤離心機篩籃上粘煤泥，脫水效果差。設備存在跑冒滴漏，存在外來水分進入精煤產品的現象，同時存在職工責任心不強，皮帶機、刮板機將水直接帶入精煤產品的現象。

2 精煤產品主要脫水設備及參數

選煤廠本部精煤產品處理設備包括粗精煤離心機脫水機、精煤泥離心脫水機、精煤泥沉降離心脫水機、精煤壓濾機 4 種，各脫水設備的脫水要求、工藝參數又各有不同，具體設備型號和技術參數。

3 降低精煤產品水分的具體措施

3.1 加強設備清理

選煤車間細化內部市場化實施方案，制定詳細的設備清理標準，獎罰到班組、到個人，明確驗收簽字流程，確保設備清理效果。加強停車期間脫介篩分級段清理，減少篩板堵塞，保證重精分級正常；檢查離心機篩籃，摸排離心機離心液，確保篩籃完好；沖洗清理精煤沉降離心機篩籃、壓濾機濾布，確保離心機篩籃、壓濾機濾布和濾液水嘴完好。生產過程中每 1 h 清理一次脫介篩篦子上的雜物，保證篩面無雜物，篩孔無堵塞。每 2 h 對粗精煤離心機、弧形篩擊打器運行情況（擊打間隔的時間調整）和弧形篩脫水效果進行巡查，并做好相關記錄，發現問題及時匯報處理。班中觀察弧形篩工作情況，出現竄水、篩面堆料等現象時，根據實際情況，采取調頭、清理篩面、更換篩面等措施，保證弧形篩工作效果。

3.2 加強設備維護

安裝維修中心每日關注各脫水設備的工作情況，出現異常水分時從設備方面進行分析、查找原因，通過調整、更換設備配件或者改造來提升設備性能，使其達到或超過設備出廠時脫水性能，保證產品水分達標。LLL 型離心機一班一測量，粗精離心機篩籃篩縫維持在 0.35～0.4 mm 之間，磨損后篩縫超過 0.4 mm時及時更換。篩籃間隙維持在 1～3 mm，一旦間隙發生變化，及時通過各種辦法進行調整，保證設備工藝

參數符合選煤要求。

沉降離心機入料壓力在 0.3 MPa 左右，如果壓力有波動，立即對入料設備進行大修，更換過流部件，篩縫開孔率降低時配合選煤車間進行清理，保證設備性能。壓濾機機頭入料壓緊壓力在 0.7～0.8 MPa 之間，入料壓力在 0.5 MPa 之間，壓榨壓力在 0.6 MPa 左右，安裝維修中心時刻關注精煤水分，關注設備運行情況，如果壓力達不到要求，則在第一時間查找設備原因，如需換泵，則在生產調度的安排下進行更換，降低精煤水分。為每個脫水設備制作二維碼，安裝在設備合適的位置。安裝維修中心包機人員巡查設備時，掃碼即可填寫設備的基本信息及巡查檢修記錄，形成設備履歷檔案、檢修記錄檔案。根據設備檔案，可形成動態檢修計劃表，實時提醒班組檢修臨期時間，幫助班組人員提前安排預防維修措施，提高設備檢修的計劃性與可靠性。

3.3 加強生產過程控制

影響產品水分的因素有很多，淮北選煤廠采用 QC全面質量管理，系統分析影響各精煤子產品水分的因素，針對性地采取措施，強化生產過程控制，降低影響因素對精煤子產品的影響。選煤車間煤每 10 min 記錄一次原煤入洗量，保證原煤供應盡量均勻穩定，處理速度控制在 310～330 t/h范圍內；合理調整振動篩脫介循環水用量，保持粗煤泥桶、精煤泥桶物料液位穩定，保證對頭弧形篩物料供應量穩定；保持浮選入料質量濃度在 80～90 g/L，保證浮選來料質量濃度穩定[2]；保持二次浮精桶物料液位不低于 200 cm，保證二次浮精壓濾機入料充足；嚴格控制浮選機精礦槽消泡水使用量，降低浮選泡沫黏度，提升精煤壓濾機處理效果。加強選煤車間原煤除雜，減少系統中雜物，防止雜物堵塞篩板、篩網；加大重介分流，減少系統中煤泥量，減少浮選精煤產量；開車前檢查皮帶機、刮板機是否存水，嚴格離心機、壓濾機操作管理，防止離心液、壓濾機濾液等外來水分進入精煤產品。質檢車間每班在加煤后 1 h 內進行重介塊精煤、粗精煤一次浮選、二次浮選水分檢查。生產過程中當重介塊精煤水分大于 5%，粗精煤水分大于 13%時，化驗員及時匯報調度，調度通知選煤車間、安維中心相關人員到現場排查處理問題，盡快降低水分；當重介塊精煤水分大于 6%，粗精煤水分大于 15%時，調度安排停車處理，問題解決后，方可開車加煤生產。生產過程中根據各子產品的產量和水分加權計算最終產品水分，指導生產控制，改變以往以“發運水”被動控制精煤產品水分的做法。建立包括重介參數生產日期、配洗方案、原煤資料、生產過程及異常情況在內的選煤生產大數據分析庫，每班后對當班生產情況進行分析記錄整合，給以后的生產提供參考。同時，堅決執行“大分流大補水操作方法，系統性地進行排泥，減少高灰細泥對精煤產品脫水過程的影響[3]。

3.4 加強技術改造

選煤廠經過充分的考察論證，針對性地實施了技術改造，進一步提升了設備的可靠性，夯實了精煤產品水分降低的基礎。將粗精煤弧形篩更換為篩縫 0.4 mm、背寬 0.8 mm的高開孔率篩板，增加弧形篩截粗量，減少 20%的浮選入料量，改善精煤子產品比例。增加弧形篩激振器、擊打器，提高弧形篩工作效果，降低離心機入料水分。與壓濾機廠家公司合作，安裝 邊角入料式壓濾機，用于二次浮選精煤脫水，改造后的壓濾機壓緊壓力由原來的 13 MPa 增加到 20 MPa，過濾面積由原來的490 m2增加到 550 m2，在增加處理量的同時，解決 KZG型精煤壓濾機濾餅水分偏高的問題。在離心機外壁內開孔，從高壓風包引一路高壓風，接入離心機內部，形成 5 個正對篩網的出風口；在風包管路上安裝電磁吹風閥，通過繼電器、延時控制器實現停車后立即自動吹風 30 s 的功能，吹掉篩網上附著的雜物，提高離心機的工作性能。研發受煤坑“無人值守”系統，實現給煤機根據受煤坑倉存情況自動配煤、自動加煤，最大可能地勻質供煤、勻量供煤，減少煤質煤量變化對生產系統的影響。

3.5 加強實驗分析

產品質量化驗是選煤廠生產的“眼睛”，實驗分析是促進選煤生產系統“身體健康”的必要措施，可以為指導生產、優化生產方案提供依據。選煤車間聯合質檢車間，開展工藝流程調節實驗對比分析，如一次浮選三四室物料進與不進二次浮選機、一次浮選一二室摻不摻粗、大分流時重介煤泥桶補不補水等，探尋精煤產品水分最佳控制方案。質檢車間開展“關鍵水分點”檢測試驗，加強統計分析，每周、每月、每旬統計重介、粗精，一次、二次浮選水分的變化情況，用階段性規律指導操作選煤車間脫水操作。根據原煤煤質情況以及來料質量濃度、粒度、黏度，優化沉降離心機、壓濾機操作參數，保證產品水分達標。針對脫水設備，開展“對比性”試驗。對單雙號脫水設備進行跟蹤，對比水分，及時反饋。對標行業同類設備先進值，針對性地開展對標管理促提升工作，持續跟蹤脫水設備進行調整及維護后的脫水情況，再優化、再調整，最終使設備達到最佳工效。開展壓濾機壓榨壓力、壓榨時間等參數實驗，最終得出在入料壓力為 0.6 MPa、入料時間為 420 s、壓榨壓力為 1.0 MPa、壓榨時間為 300 s、側吹風壓為0.7 MPa 的條件下，延長側吹風時間至 900 s，可以達到較好的二次浮選精煤產品水分指標。開展沉降離心機溢流堰高低對產品的影響實驗，最終得出隨著溢流堰高度的增加，氣液界面直徑減少，沉降區的長度增加，分離力度降低，固體產品中的平均粒度下降，產品的水分增加，濾液中的固體含量降低。合理選擇最佳溢流堰高度，能在一定程度上降低一次浮選精煤產品的水分。

3.6 加強教育培訓

煤炭行業已由過去那種粗放型、勞動密集型向知識型技術型轉變，企業要想在改革的浪潮中生存，必須對職工進行教育培訓，增強職工對企業的歸屬感和主人翁意識，自覺地想企業之所想、急企業之所急。開展職工教育培訓，講清講透精煤水分指標的重要性，形成人人關注水分指標、人人參與水分指標控制的良好氛圍，促進企業效益最大化。系統地整理影響精煤產品的因素，有針對性地進行分解，形成操作要點，讓職工明白干什么、怎么干、干到什么程度；組織相關單位分車間、班組、崗位開展“降低精煤產品水分”大討論活動，集思廣益，助推精煤產品水分降低。根據現場實踐，開展精煤產品水分異常處理方法

總結，結合崗位操作要點、崗位常見問題處理、崗位標準化操作流程等做好降低精煤產品水分微課程開發、評比，掛在網上，方便職工查閱學習；組織知識經驗傳播會，加大崗位傳幫帶力度，在做好技術傳承上下功夫，促進班組職工技能整體提升。組織修訂崗位操作流程，推動工作標準化、規范化、制度化、科學化；大力開展技術比武、“名師高徒”活動，營造“比學趕幫超”的良好學習和競爭環境，造就一支有理論、有技術的高素質人才隊伍。

3.7 加大考核力度

考核是行為的指揮棒，淮北選煤廠明確精煤產品水分控制指標和各精煤子產品水分控制指標，加大考核力度，讓制度成為促進精煤產品水分降低的堅強后盾。成立降低精煤水分項目攻關活動領導小組，根據工藝現狀和設備性能，確定水分控制目標：發運精煤水分小于等于 9.5%，重介精煤水分小于等于 3.5%，粗精煤水分小于等于 10.0%，一次浮選精煤水分小于等于 20.0%，二次浮選精煤水分小于等于 15.0%。實行“雙同等”考核制度，即精煤水分和灰分同等考核，選煤車間和質檢車間、安裝維修中心同等考核，促進選煤車間、質檢車間、安裝維修中心加強溝通聯系，共同從煤質方面、設備方面、操作方面分析查找原因，使精煤產品水分達到考核要求。調度統籌做好協調工作，明確各相關部門在每月20 日之前梳理所需的降低精煤產品水分相關物資明細，并上報材料計劃，物資管理部及時聯系集團公司物資分公司進行采購，并跟蹤到貨情況，及時發放。每月召開質量分析會，廠總工程師、相關職能部室及選煤車間、質檢車間、安裝維修中心等車間主要領導參加，對煤質狀況進行分析，系統查找存在問題并加以改進，根據完成情況進行獎懲，促進水分控制達到目標要求。

4 結語

產品質量是企業發展的基石。精煤水分作為產品質量的一項重要指標，尤其是煉焦煤產品，精煤水分大會影響下游焦化企業的焦炭產率和綜合能源消費量，會增加無效運輸量，增加運輸成本，污染運輸線周邊環境。這是與國家碳達峰碳中和目標相違背的，必須予以重視。淮北選煤廠本部通過系列措施，使精煤產品水分由 10.2%降至 9.5%以下，成果十分顯著，為行業內精煤產品水分控制提供了有益借鑒。

蘇東壓濾機 18851718517

某電廠如何降低廂式壓濾機濾餅含水量，一期 2×630 MW 機組工程采用石灰石—石膏濕法全煙氣脫硫，采用一爐一塔脫硫裝置，設計脫硫效率不低于 95 %。脫硫廢水處理系統采用XAZ140/1250-U 的廂式壓濾機，具體技術參數如表 1 所示。

廂式壓濾機的濾板為四方形，濾布在凹形濾板上的凸出部分，由 2 塊四方形濾板組成一個封閉的濾室。廂式壓濾機的主要優點是進料時損耗少、過濾速度快、耐高溫及高壓、密封性能好、濾餅均勻、含水率低，基本適用于所有的固液分離行業。

2 廂式壓濾機工作原理當廂式壓濾機工作時，受液壓油缸的作用，將所有濾板壓緊在活動頭板和固定尾板之間，使相鄰濾板之間構成密封的濾室，礦漿從固定尾板的入料孔以一定壓力給入。在所有濾室充滿礦漿后，壓濾過程開始，礦漿借助給料泵給入礦漿的壓力進行固液分離。固體顆粒由于濾布的阻擋留在濾室內，濾液經濾布沿濾板上的泄水溝排出。經過一段時間以后，濾液不再流出 , 即完成脫水過程。此時，可停止給料，通過液壓操縱系統調節，將頭板退回到原來的位置；由濾板移動裝置將濾板相繼拉開；濾餅依靠自重脫落，并由設在下部的皮帶運走。為了防止濾布孔眼堵塞，影響過濾效果，卸餅后濾布需清洗。至此，完成了整個壓濾過程。

3 廂式壓濾機存在的問題及改進

3.1 存在的問題在實際應用當中，受多種因素的影響，廂式壓濾機濾餅含水量比較大，壓濾效果不理想。濾餅含水量較大導致濾餅成淤泥狀，附著在濾布上。即使用鏟子捅，也不能整塊掉下，有的甚至要沖洗濾布后才能進行下一個循環，致使工作人員勞動強度大，卸料時間長。

3.2 問題分析入料濃度越低，濾餅水分越高。當入料濃度較低時，細小顆粒極易進入濾布孔眼中，穿過、堵塞或覆蓋在上面，使濾布孔眼很快被堵塞。隨著入料濃度的增大，將會有更多的顆粒接近或到達濾布的孔眼，由于相互干擾，絕大部分顆粒不能進入孔眼而在孔眼上形成拱架橋，可使濾孔在較長時間內不被嚴重堵塞。隨著壓濾過程的進行，在濾布表面形成的濾餅沿入料方向由外向內的平均粒度逐漸增大，濾餅阻力逐漸減小，使濾餅內側 (靠近濾布側)的脫水受到影響，這種效應隨著入料濃度的減小逐漸增強。經過對現場狀況的研究及大量的試驗，發現在現有設備下，通過調節進料壓力、進料時間、壓緊〔摘 要〕 某電廠廂式壓濾機在應用中面臨濾餅含水量比較大、壓濾效果不理想的問題。針對此問題進行了分析，確認在現有設備及運行參數下，壓濾機已不具備使濾餅含水量進一步降低的條件。通過增加壓縮空氣，將濾餅含水量由60 %降低至10 %，提高了出泥效率。壓力、進料濃度等參數，已不能有效降低壓濾機濾餅含水量，因此有必要提出改進方案。

3.3 改進方案為有效減低廂式壓濾機濾餅含水量，可以在壓濾機給料結束后，通過給料管道通入壓縮空氣 (不同于隔膜式壓濾機)。增加壓縮空氣自動控制裝置，通過 DCS 畫面直接進行切換。空氣與進料使用同一進口，當進料完成后，關閉進料閥，沖洗進料管道。沖洗完畢后，開始輸送壓縮空氣，直至給料管道無濾液排出，達到設備排泥狀態。

4 結束語

(1) 使用壓縮空氣降低濾餅含水量前，必須將壓濾機內濾餅充滿。如果濾餅過薄，會造成壓縮空氣入口處濾餅含水量很低，且距離越遠，含水量越高，甚至不能起到降低含水量的作用。

(2) 通入壓縮空氣時間需根據情況而定。不同物料，通入壓縮空氣的時間也不同。時間短，則濾餅含水量大；時間過長，就會造成濾餅與濾布接觸部位風干，并附著在濾布上，增加工作量。

(3) 增加壓縮空氣后，輸送物料管道需增加一路沖洗水。因受壓縮空氣影響，進料管內殘余漿液含水量也會下降，并進一步風干。多次之后，風干漿液就會堵塞管道。

(4) 改造后，經過實際運行驗證，脫泥效果有明顯改善，濾餅成型較完整，含水率低至 10 %。整個操作過程可以實現連續自動循環出泥，不但提高系統出泥效率，而且降低人工現場操作頻次。