板框廂式隔膜壓濾機
概述
1996年投資1046萬元新建過濾機車間,1998年8月經改造后加壓過濾機正式投產，現已成為淘汰設備，因其故障率高、消耗大、維護難、處理量小，致使每天生產中，都需停重介系統開加壓過濾機處理浮精，平均每個班中停機2到3次，每次至少半小時嚴重制約正常生產，產品質量也難保證。
2浮選精煤脫水存在的問題
2.1煤泥量增大
隨著市場競爭和井下煤質的變化以及設備的老化，2003年8月對主洗系統進行改造，在主廠房內將原跳汰主洗改造為無壓給料三產品重介質旋流器主洗+1臺FGC16-6型噴射式浮選機。系統改造后處理能力增大了。
2.2加壓過濾機老化處理量小
目前該廠3臺60加壓過濾機，已不適應改造后的生產能力。加壓過濾機屬間斷排料，原設計臺處理量為40?60t/h,隨著設備老化，壓力達不到設計要求，排料時間延長，一般在150s以上，有時甚至180s~240s才能排一倉料，處理能力大大降低，導致浮精緩沖倉內的料位上漲，難以處理，主洗系統停車，加壓過濾機拉料。
2.3設備的故障率高
排料口接近開關，常因煤泥的堵塞而失靈，上閘板關不住，下閘板不能開，必須關住進風閥，放掉倉內密封圈的壓力，手動打開下閘板排料，然后清理閘板接近開關處的煤泥，若閘板打不開，還需用千斤頂打開閘板清理煤泥。
倉內刮板的接近開關處粘上煤泥，有時刮板已經停了，而信號燈一直亮著，直到煤泥堆積導致主軸停下，擠壓濾板，造成事故。
濾布經常被刮刀刮破，壓力下降，濾餅薄，濾餅不能全被刮下，造成處理量降低，濾餅水分高。
2.4工作量大，職工勞動強度大
每個班必須清理加壓過濾機的上、下閘板的密封圈上的煤泥，較危險，尤其上密封圈必須把下閘板開到一半，人站在下閘板清理上密封圈的煤泥，排料倉內的光線不好，工作環境和安全條件差。加壓倉是密封的，只有一個出入口，排除故障時倉內溫度高、濕度大，工作環境十分惡劣。每個班都需要清倉，清理倉底和刮板滑道上的煤泥、清洗更換濾布，工作量較大。
（4）處理故障時間長
加壓過濾機屬于壓力容器，處理故障時，必須手動將倉內氣體全放完，方可處理故障，導致全生產系統停車，影響正常生產。
3生產現狀
經改造主洗系統的處理量增大，加壓過濾機處理量小，不能適應生產要求，浮選精煤的緩沖倉滿，導致整個洗選系統停車等待加壓過濾機處理浮精，平均每個班停車2到3次，每次半小時，嚴重制約生產，不間斷地開、停車，重懸浮液密度不穩定，導致精煤產品質量下降。每個班主洗系統停車后，加壓過濾機開車時間長，導致整個系統惡性循環，必須增加全廠開車時間來完成生產任務。
4改造后的情況
針對加壓過濾機存在的問題經多方調研考察，決定采用ZKG450/2000型快開式隔膜壓濾機（以下簡稱快開）進行浮精脫水，2007年8月份改造工程竣工，2臺快開一起投入使用一年多，各項指標均達到設計要求。
（1） 浮選精煤采用快開脫水，臺時處理量在40t以上，能滿足生產需要，同時浮選煤泥水系統和主洗系統可以平衡生產，縮短了浮選系統的開車時間，降低了電耗和生產成本。
（2） 快開配套設施小，易于維修，快開是敞開式能及時排除故障，減少了影響生產的時間。
（3） 快開減輕了工人的勞動強度，每個班只需3人清洗濾布即可，比原來減少2人。
（4） 快開的濾液濃度低可直接作為循環水使用。
5快開運行情況
快開在開始過濾的幾秒鐘濾液較渾濁，濾液濃度為4.24g/L,然后就成為清水。煤質科對開始的濾液進行積累，分別作了濃度、灰分及小篩分試驗。試驗結果見表1、表2。
表1快開入料、濾液及產品小篩分試驗
| 粒級 | 入料（煤樣灰分10.56%） | 濾液（煤樣灰分15.11%） | 濾餅（煤樣灰分10.09%） | ||||||
| 質量/g | 產率/% | 灰分/% | 質量/g | 產率/% | 灰分/% | 質量/g | 產率/% | 灰分/% | |
| 0.5-0.25 | 22.83 | 11.52 | 8.58 | 1.63 | 0.83 | 21.20 | 14.99 | 7.53 | 8.41 |
| 0.25—0.125 | 77.90 | 39.32 | 9.15 | 2.75 | 1.39 | 20.26 | 52.72 | 26.48 | 8.82 |
| 0.125-0.075 | 34.00 | 17.16 | 9.17 | 16.97 | 8.60 | 11.89 | 37.15 | 18.66 | 8.32 |
| 0.075-0.045 | 17.20 | 8.68 | 10.90 | 16.09 | 8.15 | 9.96 | 18.24 | 9.16 | 9.06 |
| <0.045 | 46.20 | 23.32 | 13.31 | 159.96 | 81.03 | 16.71 | 76.00 | 38.17 | 12.88 |
| 合計 | 198.13 | 100.00 | 10.21 | 197.40 | 100.00 | 15.83 | 199.10 | 100.00 | 10.27 |
表2加壓入料、濾液及產品小篩分試驗
| 粒級 | 入料（煤樣灰分9.22%） | 濾液（煤樣灰分9-05%） | 濾餅（煤樣灰分9.30%） | |||||
| 質量/g | 產率/% | 灰分/% | 質量/g | 產率/% | 灰分/% | 質量/g | 產率/% 灰分/% | |
| 0.5—0.250 | 16.97 | 3.99 | 6.70 | 22.44 | 4.74 | 6.95 | 12.47 | 6.26 7.60 |
| 0.25-0.125 | 77.49 | 18.24 | 6.81 | 99.81 | 21.07 | 6.75 | 44.01 | 22.08 7.82 |
| 0.125—0.075 | 91.32 | 21.49 | 7.74 | 114.66 | 24.21 | 7.82 | 42.74 | 21.44 8.19 |
| 0.075—0.045 | 37.51 | 8.83 | 7.05 | 54.87 | 11.58 | 7.60 | 25.82 | 12.95 7.61 |
| <0.045 | 201.60 | 47.45 | 11.12 | 181.90 | 38.40 | 11.23 | 74.30 | 37.27 11.79 |
| 合計 | 424.89 | 100.00 | 9.07 | 473.68 | 100.00 | 8.84 | 199.34 | 100.00 9.34 |
| 從表1、 | 表2可以看出，快開濾液中小于 | 灰分為10.09%, | 加壓的灰分為9.30%,最終銷 | |||||
| 0.045mm為81.03%, | 而加壓的為38.40%, | 快 | 售精煤的灰分改造前為 | 9.61%,改造后為 | ||||
| 開回收了大量的細顆粒煤泥，避免了細泥在系統 | 9.76%, | 提高了精煤的回收率，取得了較好的經 | ||||||
| 中的循環，濾液的濃度大大降低， | 加壓濾液濃度 | 濟效益。 | ||||||
| 高達10.25% | ,而快開僅為0.04% | 快開濾餅的 | （下轉第65頁） | |||||
從表1、表2可以看出，快開濾液中小于0.045mm為81.03％，而加壓的為38.40％，快開回收了大量的細顆粒煤泥，避免了細泥在系統中的循環，濾液的濃度大大降低，加壓濾液濃度高達10.25％，而快開僅為0．04％；快開濾餅的灰分為10.09％，加壓的灰分為9.30％，最終銷售精煤的灰分改造前為9.61％，改造后為9.76％，提高了精煤的回收率，取得了較好的經濟效益。
6經濟效益及社會效益
6.1經濟效益
（1） 快開壓濾機運行后，加壓過濾機停止運行，設備運行臺數減少，由29臺降為6臺，能耗降低，材料、配件費降低，生產成本降低。
（2） 占地面積小，基建投資費用低，節約了投資。
（3） 降低運輸成本和生產成本，減少生產影響時間，年節省費用約200萬元。
（4） 節約能耗：加壓過濾機總裝機功率為1477kW,除掉間歇運轉的設備，系統開機時功率為1300kW,有效功率75%,每天運行20h,全年生產300天電能的消耗為：A=1300×75%x20x300=5850000kWho
快開總裝機容量為680kW,壓縮機和刮板機為間歇運轉設備，正常運轉容量為450kW,每天開車時間約為17h,同理，消耗電能為：A2=450×75%x17x300=1721250kWh
每度電0.39元，則每年電能節約為160萬元。
6.2社會效益
處理粒度范圍寬，降低了濾液濃度，有利于提高精煤產率和煤泥水系統的正常運行；降低了工人的勞動強度，減少了勞動用工；處理量增大，節約了電力消耗和水分消耗，降低了廠房噪音污染，有利于資源節約型和環境保護型企業的建設。
7結論
采用快開代替加壓解決浮精脫水問題，是行之有效的，快開壓濾機具有過濾機速度快，卸料速度快，自動化程度高，處理量大，處理粒度范圍大等優點，從該廠的使用結果表明，取得了顯著的經濟效益和社會效益。
技術：188517-18517
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