引言

河南平煤神馬東大化學有限公司(以 下 簡 稱“開封東大”)是河南省大型化工企業，主導產品為離子膜法燒堿及氯下游產品，現有15萬t/a離子膜法燒堿、5萬t/a氯乙酸、1萬t/a氯化亞砜等裝置。裝置生產廢水和生活廢水收集后送入污水處理站集中處理，合格后統一排放。根據2015年4月16日國務院關于印發水污染防治行動計劃的通知中發布的國發〔2015〕17號《水污染防治行 動 計 劃》、GB15581—2016《燒 堿、聚 氯乙烯工業污染物排放標準》和 河 南 省、開 封 市 污水排放標準，開封東大廢水總排口COD質量濃度排放指標必須控制在25mg/L以下。廢水不達標，企業不僅要面臨巨額的排污費，甚至必須停產整改至合格方可開工。1現狀開封東大污水處理站現有生化處理系統1套，是將來自氯乙酸 裝 置ρ(COD)約3g/L的 廢 水，通過好氧菌進行生物降解，使廢水中的ρ(COD)降低到150mg/L以下，然后和公司其他裝置的清凈廢水混合使ρ(COD)降至25mg/L以下，達標排放。生化處理池是開封東大處理COD的核心裝置。目前生化處理池已經運行10多年，設備陳舊老化，生化池內曝氣管、曝氣頭、細菌著床受損嚴重;細菌流失，存活率不足30%。2019年 上 半 年 以 來，生化處理池出水中的ρ(COD)一直大于200mg/L，居高不下，直接影響到開封東大廢水的達標排放，更進一步影響到氯乙酸裝置的正常運行。受制于污水排出量，氯乙酸裝置不能滿負荷運行，影響到該裝置的正常生產。為提高污水站COD處理能力，開封東大組建技術攻關小組，針對開封東大污水處理站生化處理系統處理效率差，生化菌存活率低，導致生化處理池出水指標COD值一直居高不下的問題進行了深入研究。

2工藝路線

2．1提高水中活性污泥濃度開封東大生化處理系統核心裝置生化池采用曝氣氧化工藝，使用好氧微生物氧化分解污水中的有機污染物。空氣經羅茨風機由管道輸送到生化池底部的曝氣管，經曝氣頭變成氣泡排出。通過對生化池中污水狀態、氧含量和菌群的分析發現:原 設 計 采 用 的75kW羅茨風機風量過大，導致池底產生的氣泡不僅數量多而且體積大，池內污水呈沸騰狀態，引起填料表層的生物膜剝離，池內懸浮的活性污泥被上升的氣泡帶上來，呈現出大量污泥氣泡漂浮在廢水表面，導致水中的活性污泥濃度越來越低，生化處理效率隨之遞減。同時，羅茨風機風量大也會使溶解氧長期偏高，導致活性污泥自身氧化，細碎污泥多，活性好的污泥含量降低。為提高活性污泥濃度，通過計算確定生化池需要的曝氣風量，重 新 選 型，改 用30kW羅 茨 風 機 鼓風，降 低 氣 量，使生化池內含氧質量濃度降低到2mg/L左右。

2．2改進曝氣工藝技術為了提高曝氣質量，在生化池內優化曝氣管路布設方案。通過增加曝氣管網排列密度，減少曝氣總管管徑，增加曝氣頭數量，降低氣泡直徑，加大氣泡密度，在池內形成細碎的小氣泡，滿足好氧菌繁殖需要。改進曝氣系統上部生化填料，選用新型尼龍絲填料，提高生化菌掛膜效率。原系統生化池出水經沉降后，污泥直接送至板框壓濾機脫水外送，導致大量活性污泥損失。為回收好氧菌，在生化池出口二沉池增加活性污泥回流裝置，部分活性污泥返回生化池，提高生化池內菌群數量。

2．3優化技術方案通過對生化處理工藝的研究，采用更換羅茨風機鼓風，重新布設曝氣管網，增設曝氣頭，選用新型尼龍絲填料，增加活性污泥回流裝置，提高COD處理效率，實現污水達標排放。

2．4工藝流程生化工藝流程如圖1所示

3經濟與環保效益分析

3．1經濟效益本技改將原75kW風機改為30kW風機，開封東大平均電費0．62元/(kW·h) ，運行時間為8000h/a，節電金額:8000×(75－30)×0．62=22．32萬(元/a)。3．2環保效益該次技術改造重在環保效益。污 水 排 放 不 達標，環保局一次罰款最低50萬元。在污水生化提標工藝應用前，開封東大5萬t/a連續法氯乙酸裝置已經因COD高而減產，造成極大的經濟損失。該次技術改造自2019年10月在開封東大實施以來，運行效果良好。污水總排口有機物質量濃度一直控制在20mg/L以下，運行穩定，排放指標低于國家排放要求，成功地解決了制約開封東大正常運行的環保難題，為公司的生存和發展提供了條件，減少污染物的排放，達到預期的目標，滿足污水排放標準，確保開封東大各生產裝置正常運行，具有良好的環境效益和社會效益。

4結語

(1)隨著科技 進 步，污水處理有了更多的新工藝、新設備，各種物理、化學、生物處理方法，各有所長，經濟性各有優劣。

(2)污水處理是每個氯堿企業都需要面對的課題，產品不同，生產工藝不同，導致污水成分隨之不同，污水處理工藝也要因地制宜。

(3)隨著環保標準的不斷嚴格，如 何 根 據 企 業污水性質、成分和產量進行技術和經濟性比選，選擇適合本企業的污水處理方法，進一步提高污水處理效率、降低污水處理成本是擺在每一個技術人員面前的課題，未來需要我們氯堿人繼續對此進行深入研究探討。

聲明：本文章版權歸原作者及原出處所有。

歡迎來電咨詢、技術交流、來料實驗。