煤廠壓濾機脫水工藝

2022/04/25 分類:技術文獻 703

煤泥脫水對選煤廠而言, 滲透在各個環節, 其中壓濾機在個工藝環節中, 是最為重要的煤泥脫水設備, 它將固液進行徹底分離, 分離后的濾液可以再次回收利用, 快開式隔膜壓濾機通過隔膜壓榨進一步脫水, 有效降低了濾餅水分。

?型壓濾機的結構與工作原理

快開隔膜壓濾機, 從其結構而言, 由壓濾機濾板、液壓系統、壓濾機框、濾板傳輸系統和電氣系統等五大部分組成, 屬于分離式設備的一種。如圖 1 所示, 為快開式壓濾機的工作原理圖, 壓濾機是將煤泥轉換為濾餅的過程, 設備運行時, 油缸體上的活塞桿推動壓緊板, 將位于壓緊板和止推板之間的隔膜板、濾板及濾布壓緊, 以保證帶有壓力的濾漿在濾室內進行加壓過濾[1] 。過濾開始時, 濾漿在進料泵的推動下 , 經止推板的進料口進入各濾室內, 濾漿借助進料泵產生的壓力進行固液分離 , 由于過濾介質 (濾布)的作用 , 使固體留在濾室內形成濾餅 , 濾液則由排液閥排出。這一過程是壓濾機初步脫水, 隨著入料的結束, 將會開啟第二階段的脫水。即利用空壓機壓縮空氣充填隔膜, 由隔膜變形產生兩維方向的壓力, 破壞顆粒間形成的拱橋, 將殘留在顆粒空隙間的濾液擠出。壓縮空氣往往是具有較高壓力, 產生的強氣流量會將濾餅中的毛細水帶出, 這樣保證濾餅的水分含量降到最低。作為新型壓濾機, 自動化程度較高, 卸料過程中系統自動化程度高, 在濾板被拉開時, 與鏈傳動結合, 幾塊濾板同時被拉開, 合攏同時具有自動性, 采用液壓缸傳動。這樣的設計使得卸料速度快, 響應及時, 保證壓塊的緊實度, 避免卸料過程中濾板的抖動情況, 大大的提高了工作效率與工作質量。

壓濾脫水工藝

壓濾脫水工藝作為選煤廠生產的重要階段, 改變了傳統渣漿泵入料的方式, 將空壓機引進系統, 利用壓縮空氣作為入料方式。動作過程由自動控制系統實現, 采用壓縮空氣作為給料的動力源, 節省了給料的時間, 通過壓濾機將得到的循環水再二次利用工藝優化研究在企業實際運行過程中, 由于受到設備或是技術工藝上的影響, 壓濾機在脫水環節存在不足, 根據設備的運行參數, 可以進一步提高壓濾機的脫水效果。具體結合壓濾機的脫水工藝, 進行以下方面的技術改造:

改變入料方式與次數

該壓濾機是一次入料, 方式為兩側入料。在一次入料完成后, 由于濾餅自身的原因, 整體的透水性不佳; 并且兩側入料的方式也會使得殘料存在于入料孔內, 這樣后期的卸料操作, 會將其代入, 勢必也會對精煤的水分含量造成影響。為此, 選擇增加入料次數, 同時采用單側入料法, 兩次入料的方式可以在同樣壓濾的時間段內, 進行兩次壓榨, 那么就會形成兩層粗顆粒的透水層。并且單側入料的方式在一定程度上有效地降低積孔內的殘料, 進而共同提高壓濾過程中水分的過濾, 降低精煤粉的含水量。

更換濾布材質

濾布作為固液分離的重要介質, 對于脫水起到一定效果。設備運行之初選擇的是復合型濾布, 該種材質的濾布比較容易粘煤, 當循環次數較多時, 就會出現壓濾不嚴實的狀況, 影響水分的排出, 這與濾布的材質有很大關系。所以通過更換濾布材質的方式, 可以緩解上述壓濾不緊實的情況發生。單絲濾布在性能上可以實現復合濾布的所有功能, 相比較而言, 單絲濾布更容易清洗, 不易被阻塞, 只需要在停機狀態下, 用水進行沖洗即可。

降低風損耗

風管和濾板的位置與脫水效率之間有密切關系。當濾板距離風管位置較近時, 有助于濾板水分的排除, 反之, 則會影響脫水效果。針對該壓濾機而言, 中部濾板距離風管位置相對較遠, 當風傳送至中間位置時就會發現, 風力減弱, 浮選精煤水分無法有效排除。為了緩解這樣的現象, 均衡濾板的過濾效果, 可以適當將兩端的濾板排水孔減少, 高風壓的損耗就會相應降低, 避免風耗造成的影響, 均衡各濾板的排水效果。現采取回料閥門預先打開 10 s, 將入料管內濕物料吹回入料桶中, 然后回料閥關閉, 同時繼續吹風, 這就保證了大量高壓風通過濾餅, 帶走濾餅間隙[5] 。此外, 吹風與壓榨兩個動作分開進行, 不僅會影響濾餅的松散程度, 而且對水分的影響較大, 如果將二者選擇在同一時間完成, 那么就會改善這樣現象, 既保證了濾餅的松散度, 還有效提高透水透氣性, 降低水分含量。

保證入料均勻

如果設備的入料不夠均勻, 粗細顆粒之間分配比例不合適, 那么在進入精煤池之后, 相同質量的樣本所含的水分有所差異, 致使整體精煤水分沒有達到要求。為了使得入料粒度均勻, 增加具有攪拌功能的設計, 因為整個工藝有空壓機, 所以攪拌是利用壓縮空氣的高壓力進行, 以保證入料粒度的均勻。通過以上工藝的調整, 并以調整前后的樣本數據為標準,, 兩臺壓濾機所取得樣本數據中, 精煤粉的含水量都降低了, 達到預期的目標, 精煤水分含量也符合標準。這樣的給料方式最顯著的特點是, 避免氣蝕現象的發生。